Terrazzo: du sol coulé artisanal ou carreau pressé industriel?

1. Du côté de l’artisan spécialisé en sols coulés

Lorsque je l’ai rencontré, Jeroen D’hondt était assis sur un sympathique petit banc en terrazzo, ancré dans la façade d’une charmante maison mitoyenne ancienne au cœur de Gand. Il m’a ensuite fait entrer dans la petite cour frontale faisant office de salle d’exposition de terrazzo de son ancien partenaire d’affaires et artiste spécialiste du terrazzo, Lieven Goetinck. Ce petit espace était jonché de petits échantillons de terrazzo, de pots en verre remplis de petites pierres colorées, de formes bizarres, de boules, de vases et de pieds de lampadaire en terrazzo, de livres poussiéreux intitulés ‘Pavimenti a Venezia’, le tout étant agrémenté ci et là d’une plante oubliée. “Bienvenue dans l’antre artistique du maître en terrazzo”, semblait me souffler chaleureusement cet espace. Tout ouïe, j’ai écouté le récit passionnant entamé par Jeroen.

“J’ai atterri dans le monde du terrazzo plutôt par hasard. J’étudiais la sociologie et je cherchais un petit boulot d’étudiant. J’ai alors travaillé dans une petite entreprise de terrazzo qui n’existe plus de nos jours: Lupo Terrazzo. C’est là que j’ai appris le métier. Monsieur Wolf, le directeur de l’époque, était quelqu’un de très spécial. Il avait une clientèle particulièrement exclusive et très bon goût. J’ai voyagé avec lui en Suède, à Londres, Berlin, Madrid et Cannes pour y réaliser des plans de cuisines, sanitaires et sols en terrazzo pour des galeries d’art, des hôtels ou des clients privés fortunés. Quand j’y repense aujourd'hui, j’ai appris dans cette petite entreprise comment il fallait faire, mais aussi et surtout comment il ne fallait pas faire. Les projets étaient en effet souvent abordés de manière non-professionnelle. Je me suis alors dit: je pourrais faire mieux.”

Jeroen a perfectionné les connaissances accumulées avec une formation en terrazzo à la NOA, l'Association néerlandaise des entreprises de parachèvement, où il a appris les secrets du métier sous l'œil bienveillant des véritables maîtres en terrazzo italiens. La suite allait être logique: il démarrait sa propre petite entreprise de terrazzo en compagnie du créatif Lieven Goetinck en 2009. Ainsi a vu le jour Concreet Granito.

Concreet Granito

“Si, initialement, Concreet Granito constituait un petit projet artistique et artisanal destiné à réaliser des plans de travail, du mobilier de petits sols coulés et des œuvres d’art en terrazzo et béton, des architectes de premier plan sont assez rapidement venus frapper à notre porte: Marie-José van Hee, Vincent Van Duysen,  Robbrecht & Daem,… En compagnie de chaque architecte, nous testions les limites de l’artistique, du créatif et du faisable. Nous avons ainsi par exemple réalisé des mains en béton de 6 m de longueur pour un projet artistique à Balgerhoeke, une baignoire ovale en terrazzo avec chauffage intégré, des lavabos en terrazzo de 4 m de longueur ou des escaliers en terrazzo de 5 m de largeur. Sincèrement? Nous travaillions corps et âme pour réaliser ces commandes, mais le fun résidait dans le challenge.”

Parmi ces défis, on peut épingler une maison privée à Bruges. Les artistes en terrazzo y ont posé 600 m² de terrazzo coulé sans raccord, 80 m² d’escaliers et 350 m² de carreaux d’extérieur en terrazzo de 2 x 2 m. “Initialement, le propriétaire souhaitait 4 formats de carreaux d’extérieurs différents, mais cela s’est finalement traduit par 27 formats différents, d’un poids de 750 kg par pièce. En fait, nous aurions dû faire fabriquer ces carreaux dans une usine, mais nous étions encore tellement fous que nous avons tout réalisé de nos propres mains dans notre atelier.”

Ce projet à Bruges s’avérait une référence fantastique, mais a laissé des traces du point de vue financier. Se démener uniquement ‘pour le fun’ commençait à avoir des conséquences néfastes. Dans une telle mesure, qu’à la fin, le cœur d’entrepreneur de Jeroen ne battait plus au même rythme que le cœur d’artiste de Lieven. Les deux compères se sont séparés respectueusement, après quoi Jeroen a investi toutes ses forces dans la technique qu’il avait récemment acquise: couler de très grands sols en terrazzo sans raccord, sans le moindre risque de retrait ou fissure.

Sols coulés en terrazzo sans retrait ou fissure

“En fait, ce projet à Bruges a jeté les bases de ce qu’est et fait aujourd’hui Concreet Granito. Le maître de l’ouvrage ne voulait absolument aucun joint ni fissure. Mais nos sols en terrazzo sont liés au ciment et le ciment est un produit qui reste vivant, également après durcissement. En raison du retrait apparaissent avec le temps des microfissures, même lorsque vous travaillez avec les surfaces recommandées de +/- 20 m². Afin de trouver une solution pour ce client, j’ai réussi à mettre la main, après de longues recherches, sur un liant spécial préparé par un petit producteur portugais. Après avoir réalisé un sol test, nous étions tellement impressionnés par sa résistance à la flexion-traction extrêmement élevée que Concreet Granito dispose aujourd’hui de l’exclusivité sur ces produits pour le Benelux. Bien qu’il y ait évidemment encore en Belgique et aux Pays-Bas des entreprises qui réalisent de très beaux sols coulés en terrazzo, aucune ne dispose du liant que nous utilisons.”

5.300m² de sol minéral sans raccords

En évoluant de petits projets vers des projets à grande échelle et grâce à l’expérience de cette finition exclusive, Concreet Granito est aujourd’hui en mesure de réaliser de très grandes surfaces dotées d’une finition high-end avec un liant techniquement inégalable. Les résultats ne se sont pas fait attendre. Jeroen et son équipe ont réalisé un sol coulé sans raccords ni fissures de 970 m² au Musée royal de l’Afrique centrale. Cela a attiré de nouveaux projets, de telle sorte que Concreet Granito est actuellement en compétition pour décrocher le chantier d’une gigantesque maison privée en Angleterre où doivent être posés 5.300 m² de sol coulé sans raccords. Budget pour la construction: 60 millions de livres.

“Dans le living, le maître de l’ouvrage - une dame en l’occurrence - souhaite faire couler un sol minéral de 800 m² sans raccords. Une délégation d’entrepreneurs et l’architecte Foster & Partners ont visité une réalisation similaire réalisée par nos soins et ils ont été tellement impressionnés par notre prouesse que des échantillons font actuellement l’objet d’essais en laboratoire quant à leur résistance à la glissance. En Angleterre, il existe des normes fixes dans ce domaine. En Belgique, on ne me l’a encore jamais demandé. Si nous décrochons ce projet, nous y serons présents 6 mois avec 10 hommes. Ajoutez encore aux sols coulés 1,6 km de plinthes, des margelles de piscine, 21 receveurs de douche, etc., tout cela en terrazzo. De plus, les 800 m² de terrazzo coulé dans le living doivent être posés entre des panneaux de verre de 5 m de largeur, 10 m de hauteur et 10 cm d’épaisseur. Le tout d’un seul tenant. Soit, techniquement parlant, ‘du jamais vu’.”

Mais comment s’effectue précisément la pose d’un tel sol en terrazzo?

“En fait, le type de support sur lequel vous coulez le terrazzo n’est pas si important. On partira généralement d’une chape ordinaire, mais nous coulons aussi parfois du terrazzo sur des chapes anhydrites ou sur du carrelage existant. Sur le support, nous appliquons une résine époxy, nous la saupoudrons de sable pour une bonne adhérence, puis nous coulons la couche supérieure et le tour est joué. Le processus de fabrication de la couche supérieure est assez simple. Le terrazzo est un mélange de ciment Portland de qualité supérieure, de pigments colorés et de l’agrégat souhaité. Il s’agit généralement de granulats de marbre, mais nous pouvons aussi y ajouter des bouts de verre ou de nacre. Nous sommes aussi parfois confrontés à des souhaits étranges, comme un restaurant de viandes qui voulait mélanger des os d’animaux dans le revêtement de sol afin que les cercles (lorsque l’os est coupé dans la largeur) ressortent clairement après le ponçage. Une idée un peu lugubre, mais qui ne manque pas d’originalité. 

Lorsque vous mélangez tout sur place sur chantier, cela se fait dans une bétonnière. Le mélange est alors versé dans des brouettes et dressé à la main sur - généralement - 15 mm d’épaisseur, en fonction de la taille des granulats. Après 2 jours, de grandes ponceuses éliminent 3 à 4 mm du revêtement, faisant ainsi apparaître la coupe des granulats et du béton et permettant au terrazzo de dévoiler son vrai visage.”

Solution idéale pour l’extérieur

Les sols coulés sans raccords de Concreet Granito conviennent tant pour des applications intérieures qu’extérieures car, outre le liant spécial que l’entreprise mélange au ciment, elle dispose également d’une variante pour l’extérieure qui n’est également pas sujette au retrait. “Nos sols extérieurs ne sont pas liés au ciment, mais bien au silicate. Un liant 100% écologique. Ce produit offre de nombreux avantages: il devient extrêmement dur, n’est pas sujet au retrait, n’entraîne pas de joints ni fissures, ne jaunit pas sous l’effet des rayons UV, est 100% approprié pour l’extérieur ainsi que les pièces humides et est idéal pour les grandes superficies.”

Motifs par impression digitale

Concreet Granito aime trouver de nouvelles applications pour ses sols en terrazzo haut de gamme. L’entreprise collabore ainsi depuis peu avec une entreprise néerlandaise qui imprime des motifs en 3D au moyen d’un bras robotisé. Jeroen fixe les motifs sur le sol, il déverse le terrazzo sur ceux-ci puis ponce l’ensemble après séchage jusqu’à ce que les contours des motifs imprimés apparaissent. “Les possibilités créatives sont infinies: animaux, logos, etc., choix parmi diverses couleurs ou entre des lignes fines ou plus épaisses qui courent sur votre terrazzo. Le résultat est incroyablement esthétique et vu que notre terrazzo n’est pas sujet au retrait, le sol continue d’épouser parfaitement les lignes du motif.”

Peut-on considérer Concreet Granito comme un original parmi les ‘terazzieries’? Car alors que l’entreprise jongle avec les nouveaux produits et les applications innovantes, les maîtres du terrazzo initiaux, d’origine italienne, s’en tiennent très traditionnellement au véritable ‘pavimento alla veneziana’. Un art et un artisanat qui remontent même à l’époque romaine. Soit un produit très ancien qui, en fait, n’a que changé. Quoique…?

Retour dans le temps

Pour répondre à cela, il faut remonter un peu dans le temps, plus précisément aux 17ème et 18ème siècles. De magnifiques sols en terrazzo ornaient alors les nombreux palais de Venise. Cette technique réputée s’est diffusée à travers l’Italie et a également commencé à être appliquée chez nous au 19ème siècle. Particuliers, écoles, hôpitaux, cinémas, etc., ceux qui pouvaient se le permettre faisaient poser un sol en terrazzo ‘alla veneziana’ et ce, par des spécialistes italiens ayant émigré chez nous. Les deux guerres mondiales ont cependant entraîné un grand revirement de situation. Le prix était trop élevé et l’intérêt pour ce produit ‘d’avant-guerre’ a dès lors baissé. Divers ateliers ont fermé leurs portes et le savoir-faire de nombreuses terrazzieries et nombreux mosaïstes a été perdu, à l’exception de quelques-uns qui ont réussi à survivre.

L’arrivée de la production industrielle

C’est vers cette période qu’on a commencé à développer du terrazzo de manière industrielle sous la forme de carreaux pressés préfabriqués. Ce procédé offrait l’avantage qu’il permettait de mieux maîtriser des variables comme la qualité, le retrait, la densité et donc l’ensemble des caractéristiques mécaniques du matériau. Avec les années, le marché a développé de nouvelles techniques de production de telle sorte que l’on retrouve de nos jours du terrazzo sous forme de carreaux, blocs et plaques, en différents formats et épaisseurs, liés au ciment ou à la résine synthétique. Bref, pour tous les goûts, avec un produit approprié pour chaque application.

2. Du côté des producteurs industriels

Afin de pouvoir y voir clair dans la diversité de l’offre, Polycaro a frappé à la porte du père fondateur du carreau de terrazzo industriel belge, Rinaldo Castelli. Comme son nom le laisse supposer, il entretient des liens très étroits avec La Bella Italia et, en tant que directeur de l’ancienne Bomarbre (aujourd’hui connue sous l’appellation Stone), il respire le terrazzo, et ce depuis des lustres...

Le terrazzo industriel est produit suivant quatre méthodes différentes: la méthode à double couche, la méthode monocouche, le débitage de blocs en tranches et la résine de quartz en tranches

Le renouveau d’un produit oublié

“L’entreprise Bomarbre a été fondée en 1923 et a été jusqu’à ce jour, même si l’on parle depuis la fusion de ‘Bomarbre de Stone’, un producteur de premier plan de carreaux, escaliers et plans de travail en composite de marbre. Terrazzo est un produit en pleine renaissance grâce à la jeune génération d’architectes. Ils l’ont vu dans la cuisine ou la salle de bains de leurs grands-parents lorsqu’ils étaient enfants, ou se souviennent du sol de leur ancienne école. Le terrazzo est aujourd’hui à nouveau plus branché que jamais et on le voit apparaître dans de nombreuses nouvelles applications tant dans le secteur public ou du contract (supermarchés, écoles, banques, centres commerciaux, hôpitaux, etc.) que dans le secteur privé. On note à nouveau une forte augmentation surtout du terrazzo lié au ciment avec du marbre. C’est dès lors un produit fantastique qui offre de nombreux avantages. Il résiste à l’usure et permet aux architectes de laisser libre cours à leur créativité. Il est même possible de faire produire des carreaux de terrazzo sur mesure par projet.”

4 systèmes

Il est important de savoir que le terrazzo industriel peut être produit suivant trois méthodes différentes. “En fait, il y en a quatre, pour être totalement correct”, affirme Rinaldo. Nous lui avons demandé un bref aperçu.

1/ Système double couche

“C’est ce que nous appelons le système classique, et il s’agit des carreaux de granito comme ceux que l’on retrouve dans les maisons des années ’50 et ‘60. La double couche fait référence à la couche supérieure et à la couche inférieure. La couche supérieure est un peu plus liquide, produite de manière inversée et puis coulée dans un gabarit. Sur celle-ci est ajouté un mortier sec qui absorbe l'eau excédentaire lors du pressage. Le carreau n’est pas cuit, mais séché dans des fours à une température de 70 à 80°C. Cela accélère le processus de prise du ciment, qui déterminera la résistance de votre carreau. Après séchage, les carreaux sont polis et reçoivent leur finition ultime.

Bomarbre produit de tels carreaux depuis les années ‘30. Nous avons non seulement vu cette application dans des villas, mais aussi dans des supermarchés, des écoles, etc. Avec ce système, l’épaisseur du carreau pouvait poser problème. Le carreau présentait généralement une épaisseur de 28 mm et n’était disponible qu’en un nombre limité de formats, comme 30x30 cm, 40x40 cm voire parfois 60x40 cm. Il était difficile de produire de plus grands formats. Cela a entraîné le développement d’un second système.”

2/ Système monocouche (monostrato) via vibro-compactage (technologie Terrastone)

“Le fabricant italien Breton a développé un nouveau processus de production: le vibro-compactage sous vide. Lors du pressage, le matériau (constitué de ciment, de granulats et de pigments) est vibré sous vide puis séché à des températures de 70 à 80°C également avant d’être poli. Résultat: des carreaux plus fins (15 à 18 mm) dans des formats plus grands (40x40 et 60x60 cm). Nous commercialisons ces carreaux sous l’appellation ‘Bomarbre Compact’. Ils sont appliqués dans de nombreux projets privés et publics.”

3/ Débitage de blocs

“En partant du principe que les blocs de pierre naturelle sont débités en tranches et dalles, le troisième système applique le même principe pour le terrazzo. Et ce avec succès. Des gros blocs de terrazzo de 3 m de hauteur sur 1,20 m de largeur et de profondeur sont coulés, séchés puis débités en tranches ou carreaux de 2 ou 3 cm d'épaisseur. La surface est ensuite dotée d’une finition polie ou adoucie, précisément comme pour la pierre naturelle.

Ces blocs sont liés au ciment, mais il existe aussi des blocs liés au moyen d’une résine polyester. Grâce à leur résistance à la rupture plus élevée, ces derniers peuvent être débités en plaques plus fines, jusqu’à 12 mm.”

4/ Quartz + résine en tranches (technologie Bretonstone)

“Un quatrième système a également été mis au point par Breton mais n’est en fait traditionnellement pas vraiment considéré comme du terrazzo. Il concerne la combinaison de quartz et de résine étalée en continu pour former une tranche qui sera séchée puis polie pour présenter une épaisseur de 2 et 3 cm. La résine synthétique est très appropriée pour se lier au quartz, alors que le ciment éprouve ici davantage de difficultés parce que le quartz n’est pas du tout poreux. En raison du fait que le quartz n’est pratiquement pas absorbant et est très dur, ce produit s’avère particulièrement approprié pour réaliser des plans de cuisine. Breton est principalement connu dans le secteur en tant que fournisseur de machines d’usinage, mais il a également beaucoup contribué au développement de composites, comme avec la technologie Terrastone et Bretonstone.

Je ne sais pas quelles tendances domineront le marché d’ici 20 ans. Mais j’entrevois encore énormément de potentiel pour le terrazzo sur le marché aujourd’hui et demain parce qu’il permet des utilisations extrêmement créatives.

Cette technique est de nos jours peu voire plus utilisée pour les carreaux. En raison du coût d’une part, et de la pose plus complexe d’autre part, parce qu’il faut travailler avec des colles très adaptées. Même si les fabricants de colles ont travaillé très dur pour pouvoir poser correctement des matériaux liés à la résine, on remarque toutefois que certains poseurs ont tout de même des craintes. Il faut le savoir, ce matériau n’est pas du tout perméable. Si de l’humidité est présente sous celui-ci, elle y restera. C’est pourquoi la résine de quartz n’est plus tellement utilisée de nos jours comme revêtement de sol, mais surtout comme sur-mesure sous la forme de plans de cuisine ou escaliers.

Cependant, les produits en marbre-résine conviennent bel et bien comme revêtement de sol. Au centre commercial Wijnegem Shoppingcenter, soumis à un trafic intensif, nous avons par exemple posé de tels carreaux il y a 30 ans. Après tout ce temps, ils sont encore et toujours en très bon état.”

Le terrazzo: éternellement tendance?

“Je ne sais pas quelles tendances domineront le marché d’ici 20 ans. Mais j’entrevois encore énormément de potentiel pour le terrazzo sur le marché aujourd’hui et demain parce qu’il permet des utilisations extrêmement créatives: type de ciment (blanc, gris,…), taille et couleur des granulats, format des carreaux, pigments, etc., les possibilités sont infinies. De plus, nous constatons aussi aujourd’hui une tendance aux produits plus artisanaux, aux matériaux ‘authentiques’ et à la revalorisation de ce qui est ‘ancien’.

Il existe ainsi un proverbe russe qui dit: “Ce qui est nouveau est quelque chose d’ancien qui a été oublié.” Et le terrazzo en constitue un exemple typique.”